5S na produkcji i w biurze, czyli jak systemowo wdrożyć ład i porządek w miejscu pracy

Zdjecie 5S

5S jest zestawem technik i metod mających na celu ustanowienie i utrzymanie wysokiej jakości stanowisk pracy. 5S jest jednocześnie jednym z podstawowych narzędzi Lean Manufacturing i Lean Management, gdyż wiąże się bezpośrednio z właściwą organizacją środowiska pracy, doskonaleniem kultury organizacyjnej przedsiębiorstwa oraz – co bardzo ważne – pozwala na zwiększenie stabilności procesów. Z tego też powodu 5S traktowane jest bardzo często jako kluczowa technika Lean Management, wdrażana w firmach produkcyjnych i usługowych jako jedna z pierwszych, stanowiąca podstawę do dalszych działań Kaizen.

W systemie 5S wyodrębnić można 5 następujących po sobie kroków postępowania, przy czym nazwa każdego z tych kroków rozpoczyna się na literę S. Wymienić tutaj należy kolejno 1:

  • 1. S – Sortowanie (jap. Seiri)
  • 2. S – Systematyka (jap. Seiton)
  • 3. S – Sprzątanie (jap. Seiso)
  • 4. S – Standaryzacja (jap. Seiketsu)
  • 5. S – Samodyscyplina (jap. Shitsuke).

Metodę 5S, stosowaną dla stanowisk produkcyjnych, biurowych, magazynowych i usługowych, przedstawia schemat na poniższym rysunku (rys. 1).

Schemat metody 5S

Rys. 1. Schemat metody 5S

1.S – Sortowanie

Sortowanie jest pierwszym z pięciu etapów metody 5S i ma na celu odseparowanie ze stanowiska pracy wszystkiego, co jest zbędne do jej wykonywania. Pozwala na identyfikację nadmiernych materiałów, nieużywanych narzędzi i przyrządów, starych instrukcji pracy, niepotrzebnych danych i innych informacji, które nie są konieczne do wykonywania zadań produkcyjnych lub usługowych, zakłócając jedynie poprawny ich przebieg oraz przyczyniając się do powstawania marnotrawstwa. W ten sposób etap sortowania pozwala utrzymać stanowisko pracy w czystości oraz pomaga pozostawić na nim tylko to, co jest naprawdę potrzebne. Schemat kroku sortowania przedstawia  rysunek 2.

Schemat sortowania

Rys. 2. Schemat sortowania

Etapowi sortowania powinna przyświecać zasada znana z podejścia „dokładnie na czas” (ang. just–in-time): na stanowisku pozostaje tylko to, co jest potrzebne, tylko w takiej ilości, jak potrzebne i tylko wtedy, kiedy jest to potrzebne.

Właściwe przeprowadzenie kroku sortowania pozwala na eliminację wielu problemów związanych z nadmiarem rozmaitych przedmiotów na stanowiskach pracy, takich jak np. 2:

  • „zagracenie” stanowisk zbędnymi przedmiotami, powodującymi utrudnienia we właściwym wykonywaniu zadań,
  • marnotrawstwo czasu na odnajdowanie przez pracownika właściwego wyposażenia, narzędzi, materiałów oraz informacji,
  • zbędne zapasy materiałów, części i komponentów do produkcji, przechowywane na stanowiskach i tworzące tym samym dodatkowe koszty oraz ukrywające istniejące problemy,
  • nieuzasadnione rozmiary stanowisk, zastawionych szafami, półkami i regałami, powodujące fizyczne bariery w komunikacji oraz utrudniające doskonalenie przepływu materiału i informacji, a także zajmujące zbyt wiele powierzchni.

Według metody 5S wszystkie rzeczy zbędne do pracy w danym momencie powinny być albo wyrzucone (złomowane), albo zabrane ze stanowiska i oznaczone tzw. czerwoną etykietą oraz przechowywane w wyznaczonym miejscu nazwanym magazynem czerwonych etykiet. Magazyn taki spełnia funkcję „poczekalni” dla przedmiotów aktualnie niepotrzebnych, umożliwiając pozostawienie na stanowiskach jedynie niezbędnego wyposażenia. Przykładowy wzór czerwonej etykiety przedstawiono na rysunku 3.

Czerwona etykieta

Rys. 3. Przykład czerwonej etykiety

Oprócz określenia kategorii usuniętych ze stanowiska przedmiotów, czerwona etykieta umożliwia również określenie powodów usunięcia, daty, ilości oraz pozostałych danych potrzebnych do identyfikacji rzeczy określonych na etapie sortowania jako zbędne.

2.S – Systematyka

Realizacja kroku systematyki polega na takiej organizacji oraz oznaczeniu wszystkich elementów stanowiska pracy (materiały, narzędzia, przyrządy, instrukcje, dokumenty itp.), aby były one łatwe do użycia i odłożenia na swoje miejsce, jak również do odnalezienia i identyfikacji przez każdego pracownika 2. Warte podkreślenia jest tutaj słowo „każdego”, ponieważ to właśnie przejrzystość i pełna wizualność miejsca pracy powinna być celem głównym drugiego etapu 5S. Wdrożenie odpowiednich narzędzi kontroli wizualnej pozwala na wyeliminowanie wielu rodzajów marnotrawstwa na stanowiskach pracy, co schematycznie przedstawiono na poniższym rysunku.

Marnotrawstwo eliminowane przez systematykę

Rys. 4. Marnotrawstwo eliminowane przez systematykę

Podstawowym narzędziem do zastosowania w tym kroku 5S jest sterowanie wizualne, czyli w uproszczeniu, wszystkie rozwiązania stosowane w środowisku pracy, mające na celu szybkie i czytelne przedstawienie sposobu pracy, statusu obecnie wykonywanych działań oraz kontroli nad stanem i lokalizacją wyposażenia stanowisk, bez konieczności zadawania pytań.

pokaż przypisy

  1. Hirano H., „5 Pilars of the Visual Workplace”, Productivity Press, New York 1995, 3.Leksykon Lean. Ilustrowany słownik pojęć z zakresu Lean Management. Lean Wydawnictwo: Lean Enterprise Institute Polska 2010
  2. Rubin M, “5S for operators”, Productivity Press, New York 1996
  3. Rubin M, “5S for operators”, Productivity Press, New York 1996

polecamy również

System 5S – organizacja miejsca pracy
18.11.2014 Warszawa, Oriflame
Oriflame

5S to metody i techniki umożliwiające stworzenie oraz utrzymanie wysokiej jakości stanowisk pracy, a także jedno z podstawowych narzędzi szczupłego wytwarzania, zapewniające właściwą organizację środowiska [...]

sprawdź

Warsztaty na terenie firmy!
Okładka_Dyrektor_firmy_jako_lean_meandżer

Dyrektor firmy jako Lean Menadżer

en.Młody dyrektor przedsiębiorstwa produkcyjnego z północno-wschodniej Francji – Andrew Ward – staje przed wyzwaniem uzdrowienia zakładu, który z powodu słabej produktywności, niskiej jakości wyrobów i nadmiernie wysokich kosztów, ma zostać [...]

więcej

Ta strona używa ciasteczek (cookies), dzięki którym nasz serwis może działać lepiej. więcej. Zamknij