Lean Enterprise Institute Polska ma duże doświadczenia w realizacji projektów w firmach z branży maszynowej i dóbr przemysłowych. Branża ta obejmuje bardzo różnorodną produkcję, od seryjnej, poprzez wielowariantową (setki lub nawet tysiące wariantów) do jednostkowej na zamówienie. Dlatego też za każdym razem dostosowujemy nasze podejście oraz metody i narzędzia Lean Management do wymagań konkretnej firmy.

Firmy z którymi współpracowaliśmy:

ABB, Rolls Royce, Meyn, Zetkama S.A., Broen, Donako S.A., Corning Cables, Bombardier, DeLaval, Gatx Rail, Logstor Polska, Sapa Aluminium, CNH, SKF Polska, Stelweld, Śrubena Unia, Zakłady Kuźnia Matrycowa
Przykłady projektów Lean realizowanych w branży maszynowej i dóbr przemysłowych i uzyskane korzyści
Produkcja wielowariantowa, powtarzalnaProjekty doskonalące/korzyściWykorzystane narzędzia i metody Lean
Poprawa produktywności w produkcji wieloasortymentowej, procesy manualne i półautomatyczne (np. montaż, spawanie, obróbka, tłoczenie, kucie)5S, analiza procesu i standaryzacja pracy, analizy strumieni wartości pod kątem wydzielania strumieni dla produktów bardziej i mniej powtarzalnych lub tworzenia linii, czy gniazd w pełni elastycznych
Zwiększenie wydajności procesów maszynowych i zautomatyzowanych (np. kucie automatyczne, odlewanie, hartowanie, cięcie laserem)Redukcja czasów przezbrojeń SMED, Totalne Utrzymanie Maszyn TPM, redukcja mikroprzestojów z wykorzystaniem projektów Kaizen (i raportów A3), lepsza gospodarka narzędziami w oparciu o 5S, standaryzację i system ssący
Optymalizacja layoutu z uwzględnieniem redukcji czasów przejścia i zapasów międzyoperacyjnychElastyczne gniazda/linie o przepływie ciągłym, sekwencyjny lub mieszany system ssący, produkcja poziomowana w ramach grup produktowych
Poprawa dostępności na czas komponentów od dostawców oraz produkowanych wewnętrznieSystem ssący dostawców, system ssący sekwencyjny lub mieszany dla produkcji w toku
Produkcja jednostkowaProjekty doskonalące/korzyściWykorzystane narzędzia i metody Lean
Redukcja błędów i skrócenie czasu przejścia w dziale projektowania i/lub przygotowania produkcjiAnaliza strumienia wartości w procesach projektowania/przygotowania produkcji, standaryzacja prac projektowych, service level agrement, przepływ ciągły w procesie projektowania/przygotowania, poziomowanie pracy względem czasu taktu. Jakośc u źródła z wykorzystaniem np. Poka – Yoke, list sprawdzających
Poprawa ergonomii stanowisk do składania, montażu, czy spawania w produkcji jednostkowej (często produkty o dużych gabarytach)5S, Standaryzacja Pracy, poprawa prezentacji części i ich dostawy w pętlach mleczarza lub na sygnał wywołania. Separowanie, bądź łączenie strumieni wartości dla różnych grup produktowych, przepływ ciągły, poprawa ergonomii w oparciu o metodę TWI – Doskonalenie Pracy
Poprawa realizacji zamówień na czas i/lub skrócenie czasu przejścia wyrobu przez produkcjęAnaliza strumienia wartości, praca wg taktu dla projektów, przepływ ciągły, kolejki FIFO, system ssący na powtarzalne komponenty
Poprawa dostępności na czas komponentów od dostawców oraz produkowanych wewnętrznieSystem ssący supermarket na powtarzalne komponenty lub system ssący sekwencyjny
Redukcja czasu szkolenia nowych pracownikówTWI – Instruowanie Pracowników, Standaryzacja Pracy