Totalne produktywne utrzymanie ruchu TPM

cel szkolenia

Podczas szkolenia uczestnicy poznają główne założenia koncepcji TPM, a ćwiczenie określania trudności we wprowadzaniu TPM pomoże zrozumieć podstawowe błędy popełniane podczas rozpoczynania programu TPM. W firmach przedstawiony zostanie wskaźnik OEE oraz sposoby jego interpretacji. Część praktyczna na hali produkcyjnej będzie obejmowała przygotowanie planów konserwacji dla wybranych maszyn oraz audyt istniejącego sytemu TPM wraz ze wskazaniem ewentualnych działań doskonalących.

termin i miejsce szkolenia 15.02.2012 25.04.2012 12.09.2012 21.11.2012 Sauer Danfoss* Wrocław Nidec* Niepołomice na terenie firmy produkcyjnej Nidec* Niepołomice *Dojazd własny: Nidec Motors & Actuators (Poland) Sp. z o. o., ul. Skarbowa 36, 32-005 Niepołomice	warunki uczestnictwa Przesyłając zgłoszenie na 30 dni przed rozpoczęciem szkolenia otrzymasz 10% rabatu. Formularz zgłoszeniowy do pobrania powyżej. Jeśli chcesz otrzymać go drogą mailową zadzwoń pod 71 798 57 33.
Szkolenie jest częścią bloku szkoleniowego: BUDOWANIE STABILNOŚCI PROCESÓW – CZĘŚĆ II dzień 1 dzień 2 dzień 3 SMED TPM Lean Maintenance	dni szkoleniowe cena netto ** za dzień za osobę 5% dodatkowej zniżki gdy zapiszesz co najmniej 4 osoby na cały blok szkoleniowy 1 dzień z bloku 1200 zł 2 dni z bloku 1100 zł 3 dni z bloku 1000 zł ** Wszystkie podane ceny są cenami netto. Do podanych cen należy doliczyć 23% podatku VAT.

adresaci szkolenia

Osoby związane z utrzymaniem ruchu i produkcją w przedsiębiorstwie: liderzy, brygadziści, mistrzowie, kierownicy produkcji, inżynierowie procesu, kierownictwo i pracownicy działu utrzymania ruchu.

korzyści dla firmy Zmniejszenie liczby awarii. Zmniejszenie liczby defektów związanych ze stanem maszyn. Zmniejszenie liczby miktoprzestojów. Podniesienie jakości produktów i bezpieczeństwa pracy. Obtymalizacja kosztów.

korzyści dla firmy Umiejętność wskazania przyczyn problemów przy wprowadzaniu TPM. Umiejętność obliczania i analizy wskaźnika OEE. Umiejętność wskazania czynności, które powinny trafić do automatycznej konserwacji. Umiejętność przygotowania karty autonomicznej konserwacji. Umiejętnośćwykonania audytu istniejącego w firmie TPM.

tematyka

• Wprowadzenie do filozofii TPM (historia, definicja, 6 podstawowych strat).
• Wskaźniki używane w TPM (OEE, MTBF, MTTR).
• Podział zadań związanych z konserwacją maszyn między operatorów a pracowników utrzymania ruchu.
• Autonomiczna konserwacja – jak ją wprowadzić w firmie?
• Procedura postępowania z usterkami.
• Planowa konserwacja – popularne metody, połączenie z autonomiczną konserwacją.
• Audyt istniejącego systemu TPM – ćwiczenia na hali produkcyjnej.

Koncepcja TPM zakłada konserwację maszyn i urządzeń przez obsługujących maszyny (autonomiczna konserwacja) oraz personel utrzymania ruchu (planowa konserwacja). Celem tych działań jest utrzymanie maszyn w dobrym stanie, aby zapewnić ich wysoką produktywność. Podejście zostało zapoczątkowane w II połowie XX w. w Japonii. Obecnie filozofię TPM z powodzeniem stosuje się w różnych branżach. Kluczem tutaj jest wykorzystanie wiedzy pracownika obsługującego maszynę, tak aby zapobiegać awariom (nieplanowanym postojom).