Tyco Electronics Polska

Tyco Electronics Polska jest częścią koncernu TE Connectivity. Ze swoją przeszło 50-letnią historią oraz sprzedażą rzędu 13 mld dolarów, TE Connectivity jest światowym dostawcą ponad 500 tys. produktów w ponad 150 krajach. W 2013 TE Connectivity znalazło sie w gronie 100 najbardziej innowacyjnych firm na świecie wg rankingu Thomson Reuters. Zakład w Bydgoszczy jest jedną z kluczowych lokalizacji segmentu przemysłowego, specjalizując się w produkcji złącz i systemów kablowych dla takich klientów jak Siemens, Grundfos, Ericsson itp. W roku 2008 Zakład w Bydgoszczy został wyróżniony tytułem Fabryki Roku.

Tyco Electronics Poland belongs to TE Connectivity. With more than 50 years history and sales of approximately USD 13 billion, TE Connectivity is a global supplier of more than 500 000 products in more than 150 countries. In 2013 TE Connectivity has been named as one of the Top 100 Global Innovators by Thomson Reuters.
Plant in Bydgoszcz is one of the key locations of industrial segment, specializing in the production of connectors and cabling systems for customer such as Siemens, Grundfos, Ericsson etc. In 2008, the plant in Bydgoszcz was awarded with the Factory of the Year title.

Zarządzanie jakością w środowisku Lean

14-15.03.2018 Bydgoszcz

Usuwanie błędów u źródła ich powstawania (jakość wbudowana w proces) jest najtańszym i najskuteczniejszym sposobem zapewnienia jakości. W środowisku Lean oznacza to odejście od kontroli jakości produktu końcowego dzięki zastosowaniu skutecznych metod prewencji i redukcji ryzyka błędu w samym procesie wytwarzania oraz procesach wspierających w całej organizacji. W trakcie dwóch dni warsztatu omówimy zarówno filozofię jakości u źródła, z kulturą „martwienia się o jakość” przez wszystkich pracowników firmy, jak również praktyczne narzędzia ograniczające ryzyko powstania błędu, w idealnym przypadku aż do jego wyeliminowania (narzędzia i rozwiązania Poka Yoke).

sprawdź

SMED – jak przejść od pojedynczych warsztatów do całego systemu

12.12.2018 Bydgoszcz

SMED jako metodologia skracania czasów przezbrojeń jest stosunkowo dobrze znana i stosowana w wielu firmach z powodzeniem. Często jednak zdarza się, że uzyskane podczas warsztatów wyniki nie są utrzymywane w codziennej praktyce produkcyjnej. Wiele działań mających na celu stworzenie najlepszej metody przeprowadzania zmiany asortymentu spełza na niczym ze względu na opór pracowników, niechęć do stosowania opracowanej metody czy trudności wynikające z otoczenia przezbrojeń. Zaangażowanie pracowników w codzienne obowiązki, trudność w oddelegowaniu dodatkowej osoby do przezbrojenia, zgrania w czasie wsparcia logistyka wewnętrznego z koniecznością przezbrojenia często uniemożliwiają wykorzystanie w pełni potencjału opracowanych usprawnień. Stąd konieczne jest opracowanie całościowego systemu organizacji przezbrojeń – wyznaczenie odpowiedzialności w procesie planowania i organizacji przezbrojenia, określenie zasad planowania przezbrojeń, wyznaczenie sposobów weryfikacji i doskonalenia aktualnego standardu przezbrojenia, aż w końcu sposobów przeszkolenia pracowników wykonujących przezbrojenie na różnych zmianach produkcyjnych i w różnych zespołach.

sprawdź

System ssący Kanban

System ssący Kanban

18.04.2018 Bydgoszcz

System ssący różni się od tradycyjnych metod sterowania produkcją, w których harmonogram produkcyjny określa dla każdego procesu, co i kiedy należy produkować. Nie zapewnia to zsynchronizowanego w czasie sprzężenia zwrotnego z informacją o dokładnych potrzebach klienta. Ponadto w wytwarzaniu tradycyjnym przemieszczanie materiałów pomiędzy procesami następuje w chwili, kiedy proces dostarczający (proces w górze strumienia wartości) zakończy przetwarzanie produktu, bez względu na rzeczywiste potrzeby swojego odbiorcy (klienta). Skutkuje to pchaniem materiału do następnej operacji (w dół strumienia wartości) i powstawaniem zapasów. Kanban łączy i synchronizuje ze sobą aktywność produkcyjną wszystkich procesów w strumieniu wartości względem rzeczywistych potrzeb klienta (sygnały systemu ssącego zastępują plany produkcyjne), zapewniając kontrolę zapasów na optymalnym poziomie.

sprawdź

Totalne produktywne utrzymanie ruchu TPM

TPM – Kompleksowe produktywne utrzymanie ruchu

21-22.11.2018 Bydgoszcz

System kompleksowego produktywnego utrzymania ruchu (TPM) to całościowe podejście pozwalające zwiększyć efektywność maszyn i urządzeń. Przy zastosowaniu tej koncepcji możliwe jest osiągnięcie nie tylko bardzo niskiej awaryjności maszyn, ale także wyeliminowanie wszelkich strat obniżających ich wydajność przy stosunkowo niewielkich nakładach finansowych. W porównaniu z tradycyjnym podejściem, w którym za funkcjonowanie maszyn i urządzeń odpowiada personel utrzymania ruchu, w TPM zadania związane z maksymalizacją efektywności maszyn i redukcją strat przypisane są wszystkim pracownikom firmy. TPM pozwala na skuteczne zarządzanie działaniami planowej konserwacji w przedsiębiorstwie oraz skrócenie czasu reakcji na awarie i przestoje maszyn.

sprawdź

Ta strona używa ciasteczek (cookies), dzięki którym nasz serwis może działać lepiej. więcej. Zamknij