Kultura ciągłego doskonalenia

Ważną ideą Lean Manufacturing jest to, że reorganizacja przedsiębiorstwa nie kończy się po wdrożeniu rozwiązań techniczno-organizacyjnych zgodnych z zasadami i metodami opisanymi w tej sekcji. W firmach, które chcą w pełni korzystać ze wszystkich zalet tej koncepcji najważniejszą rolę powinno pełnić ciągłe doskonalenie, określane japońskim słowem Kaizen. Jest to niezbędny element koncepcji Lean Manufacturing, który wspomaga utrzymanie konkurencyjności przedsiębiorstwa i w ten sposób zapewnia jego przetrwanie.

Opis koncepcji

Istnieją dwa rodzaje Kaizen:

• Kaizen przepływu, skupiający się na całym strumieniu wartości. Chodzi w tym przypadku o większego kalibru zmiany wpływające zasadniczo na przebieg strumienia wartości jak np. wdrożenie systemu ssącego, czy też zmiana layoutu hali produkcyjnej. Ten rodzaj Kaizen leży w gestii kierownictwa.

• Kaizen procesu, skupiający się na poszczególnych procesach. Chodzi w tym przypadku o usprawnienia dokonywane lokalnie na poszczególnych stanowiskach i w pojedynczych obszarach przedsiębiorstwa jak np. usprawnienie standardu wykonywania zabiegów przez operatora,  czy też wdrożenie elementów sterowania wizualnego na podłodze hali produkcyjnej. Ten rodzaj Kaizen leży w gestii pracowników bezpośrednio produkcyjnych i ich bezpośrednich przełożonych.

Ciągłe doskonalenie oznacza koncentrację pracowników na ciągłych, nawet drobnych usprawnieniach w myśl zasady: nie skupiaj się na wielkich udoskonaleniach, po prostu postaraj się dzisiaj robić to, co robisz, trochę lepiej niż wczoraj, a jutro trochę lepiej niż dzisiaj. Siła Kaizen nie polega na skali usprawnień, ale na tym, że usprawnienia robione są ciągle na wszystkich poziomach firmy – od zarządu po operatorów.

Korzyści

Zaangażowanie pracowników w Kaizen procesu skutkuje wieloma usprawnieniami, które w skali całego przedsiębiorstwa dają w efekcie zwykle większe tempo zmian niż tempo zmian uzyskiwane jedynie dzięki inwestowaniu w nowe maszyny. W zakładach Toyoty średnio każdy pracownik zgłasza od kilkunastu nawet do kilkudziesięciu usprawnień w ciągu roku przy czym w niektórych zakładach ponad 90% usprawnień jest wdrażana. Skutkiem jest wzrost produktywności, mniej błędów, większe bezpieczeństwo stanowisk pracy.