XII Międzynarodowa Konferencja Lean Management
12
th
International Lean Management Conference
99
W 2006 roku wdrożyliśmy system motywujący Współpracowników do zgłaszania
propozycji poprawy i zmian, który nazwaliśmy „Kaizen Program”. W programie tym,
każdy Współpracownik produkcji może zgłosić propozycję poprawy a wszystkie projekty
są poddawane procesowi weryfikacji i decyzji co do realizacji. Każdy zrealizowany
projekt jest oceniany według ustalonych kryteriów, a autorzy projektów są nagradzani.
W ramach systemu Kaizen Program, co roku zgłaszanych jest 1500 projektów, które
przynoszą rocznie 1,5 mln PLN oszczędności (dane za 2011).
Kolejne nasze doświadczenia pokazały, że metody i narzędzia (SMED, KAIZEN, 5S),
po które sięgaliśmy nie były wystarczające. Pomagały nam wprawdzie w rozwiązywaniu
napotkanych problemów, nie umożliwiały jednak kompleksowego i systemowego
podejścia do procesu ciągłego doskonalenia. Potrzebowaliśmy czegoś więcej. Tak jak inni
odwiedzaliśmy fabryki Toyoty, aby dowiedzieć się i zrozumieć, na czym polega tajemnica
i źródło sukcesu Toyota Production System. Tak jak inni na początku widzieliśmy tylko
narzędzia i metody, dopiero przy kolejnych wizytach z inną już wiedzą i świadomością
dostrzegaliśmy więcej na przykład systemy operacyjne. Dzisiaj już wiemy, że nie
wystarczą narzędzia i metody, potrzeba zmiany sposobu myślenia i działania, oraz
zrozumienia podstaw filozofii ciągłego doskonalenia.
Obecnie w procesie Ciągłej Poprawy zależnie od sytuacji wykorzystywane są 2
mechanizmy:
1.
Rozwiązywanie problemów – w przypadku, kiedy zaobserwowano odchylenie od
standardu dla któregokolwiek z obserwowanych kluczowych parametrów,
którego nie udało się wyeliminować (powrócić do standardu) przy pomocy
standardowych czynności operacyjnych (regulacji parametrów lub nastaw
procesu lub maszyny).
2.
Stawianie wyzwań – w przypadku, kiedy wyniki są stabilne i nie odbiegają od
standardu, ale istnieje potrzeba zmiany standardu na bardziej rygorystyczny
z powodu rosnących wymagań, co do dostarczanych wyników.
System Operacyjny Marsa (Factory Mars Operating System - FMOS), wprowadzany
w fabrykach Mars Polska od 2006 roku, wykorzystywany jest do poprawy wyników
poprzez rozwiązywanie problemów. Osiągane jest to poprzez:
1.
Systematyczną kontrolę parametrów z wykorzystaniem narzędzi wizualnej
komunikacji, kontroli i zarządzania, w oparciu o jasne cele i zadania.
2.
Identyfikację odstępstw od zdefiniowanych standardów.
3.
Identyfikację odchyłek, które zdefiniować można, jako problem.
4.
Zdefiniowanie problemu, jego opisanie i włączenie w system eskalacji.
5.
Zdefiniowanie właściciela problemu i kontrola jego rozwiązania przy
wykorzystaniu cyklu PDCA.
6.
Informacja zwrotna do miejsca powstania problemu.
