Strona główna / Szkolenia / Standaryzacja pracy i TWI Metody Pracy
w praktyce Toyoty

Szkolenia otwarte

Standaryzacja pracy i TWI Metody Pracy
w praktyce Toyoty

Doświadcz w praktyce, jak przejść od obserwacji stanowiska do lepszej metody pracy, czytelnego standardu i stabilnego procesu
– wszystko w środowisku, w którym standard jest narzędziem zarządzania, szkolenia i codziennego doskonalenia.

Przyjedź do Toyota Motor Manufacturing Poland w Wałbrzychu i zobacz, jak standaryzacja pracy działa w praktyce.
Naucz się doskonalić metodę pracy według TWI, tworzyć standardy użyteczne dla operatorów i liderów oraz rozpocząć pilotaż,
który po powrocie możesz wdrożyć w swojej firmie.

SPRAWDŹ TERMINY I ZAREZERWUJ MIEJSCE

2 dni intensywnego warsztatu

od obserwacji pracy do gotowego standardu i planu wdrożenia

Ponad 50% czasu na ćwiczenia

Gemba, ćwiczenia w grupach, praca na realnych procesach i testowanie rozwiązań

Toyota
Wałbrzych

praca w środowisku produkcyjnym światowej klasy, gdzie standardy działają w codziennym zarządzaniu

Prowadzący
praktycy

eksperci Toyota oraz konsultanci LEI Polska z doświadczeniem inżynierskim i wdrożeniowym

TWI Metody Pracy

praktyczne przejście przez 4 kroki doskonalenia metody pracy na przykładach produkcyjnych

Fabryczne Dojo

bezpieczne miejsce do testowania metody, sprawdzenia standardu i wychwycenia niejasności przed wdrożeniem

Pakiet narzędziowy

szablony, checklisty, karty obserwacji i plan pierwszych kroków do wykorzystania po szkoleniu

Forum praktyków

wymiana doświadczeń z uczestnikami z różnych firm, branż i poziomów dojrzałości Lean

Dwudniowy warsztat Standaryzacji pracy i TWI Metod pracy.

Masz w firmie standardy, ale każda zmiana wykonuje pracę trochę inaczej? Zobacz, jak stworzyć standard, który naprawdę stabilizuje proces.

Nie standaryzuj chaosu.
Najpierw udoskonal metodę pracy, potem opisz ją tak, aby inni mogli ją powtarzać i rozwijać.

Instrukcja stanowiskowa nie poprawia wyniku
sama z siebie.
Naucz się budować standard pracy, który wpływa na bezpieczeństwo, jakość, czas i ergonomię!

Od obserwacji operatora do lepszego sposobu pracy:
przećwicz TWI Metody Pracy na realnym procesie i sprawdź efekt w praktyce.

Zobacz, jak eksperci Toyoty patrzą na pracę,
zadają pytania o każdy ruch i zamieniają obserwacje
w standard możliwy do utrzymania.

Opis warsztatu

W niektórych firmach standard pracy istnieje głównie w dokumentacji: w instrukcjach, formularzach, kartach stanowiskowych albo segregatorach audytowych. Problem polega na tym, że dokument bardzo często opisuje metodę sprzed kilku lat, jest zbyt długi, nieczytelny dla operatora albo nie pokazuje najważniejszych punktów decydujących o bezpieczeństwie, jakości i czasie wykonania pracy.

Dobra standaryzacja pracy nie zaczyna się od pisania instrukcji. Zaczyna się od uważnej obserwacji procesu, podziału pracy na elementy, zadania właściwych pytań, usunięcia marnotrawstwa i dopiero później opisania aktualnie najlepszej znanej metody pracy. Właśnie do tego służy TWI Metody Pracy: do systematycznego ulepszania sposobu wykonywania pracy, zanim zostanie on utrwalony jako standard.

Ten warsztat pokazuje standaryzację jako system, a nie dokument. Uczestnicy przechodzą pełną ścieżkę: obserwują realne stanowiska, analizują elementy pracy, kwestionują obecny sposób działania, projektują usprawnienia, testują metodę w warunkach szkoleniowych i przygotowują standard, który może wspierać szkolenie pracowników, utrzymanie jakości, ergonomię, stabilność procesu i codzienne kaizen.

Największą wartością warsztatu jest działanie praktyczne oraz bezpośredni kontakt ze standardami Toyoty. Zajęcia odbywają się na terenie Toyota Motor Manufacturing Poland w Wałbrzychu, a prowadzą je eksperci Toyota wspólnie z konsultantami LEI Polska.

Nie jest to wykład o narzędziach ani trening motywacyjny o zaangażowaniu do standardów. To praktyczny warsztat inżynierski prowadzony przez ludzi, którzy przez lata projektowali, wdrażali, poprawiali i utrzymywali metody pracy w realnych procesach.

Szkolenie jest wartościowe zarówno dla osób początkujących, które chcą zrozumieć, czym jest standard pracy i jak zacząć, jak i dla doświadczonych liderów, inżynierów oraz specjalistów Lean, którzy chcą zweryfikować swoje podejście do TWI, instrukcji pracy, szkolenia stanowiskowego i utrzymania standardów.

Zobacz, co warto usprawniać

NASZE WYRÓŻNIKI

Uczestnicy nie kończą pracy na napisaniu standardu.
Pod opieką prowadzących testują zmodyfikowaną metodę i zapis standardu w Dojo: sprawdzają, czy inna osoba potrafi wykonać pracę zgodnie z opisem, czy punkty kluczowe są zrozumiałe, czy metoda nie generuje nowych ryzyk i czy standard rzeczywiście wspiera bezpieczeństwo, jakość oraz powtarzalność. To mocno odróżnia warsztat od klasycznego szkolenia, na którym standard powstaje tylko „na papierze”.

Reverse engineering pracy ekspertów Toyoty.
Uczestnicy obserwują, jak doświadczeni praktycy patrzą na stanowisko, jakie pytania zadają, gdzie szukają strat i jak odróżniają realne usprawnienie metody od kosmetycznej zmiany dokumentacji.

Klinika pierwszego pilotażu.
Na końcu warsztatu uczestnik wybiera potencjalny proces w swojej firmie, określa cel pilotażu, ryzyka, potrzebnych uczestników i pierwsze 5 kroków po powrocie.

Warsztat odbędzie się na terenie firmy:
Toyota Motor Manufacturing Poland

Dlaczego Toyota? Bo w dojrzałym systemie Lean standard pracy nie jest dokumentem do audytu, ale codziennym punktem odniesienia dla bezpieczeństwa, jakości, czasu, szkolenia i doskonalenia. Uczestnicy zobaczą, jak praca ze standardem wygląda w realnym środowisku produkcyjnym i nauczą się rozumieć mechanizmy, które można mądrze adaptować w swojej organizac…

Dlaczego Toyota?

Bo w dojrzałym systemie Lean standard pracy nie jest dokumentem do audytu, ale codziennym punktem odniesienia dla bezpieczeństwa,
jakości, czasu, szkolenia i doskonalenia. Uczestnicy zobaczą, jak praca ze standardem wygląda w realnym środowisku produkcyjnym i nauczą się
rozumieć mechanizmy, które można mądrze adaptować w swojej organizacji.

To właśnie tutaj mieści się Europejskie Centrum Technologii Hybrydowej – kluczowy ośrodek produkcyjny Toyoty w Europie. Wałbrzyski zakład był pierwszą fabryką poza Azją i drugą na świecie (po Japonii), która uruchomiła produkcję zaawansowanych przekładni hybrydowych.

Co warto wiedzieć o zakładzie w Wałbrzychu?

* Kluczowy punkt na mapie elektromobilności: Fabryka dostarcza podzespoły dla globalnej platformy TNGA (Toyota New Global Architecture). Powstają tu napędy m.in. do modeli Corolla, Yaris oraz Toyota C-HR.

* Jedyna w Europie produkcja silnika MG1: W Wałbrzychu powstaje silnik elektryczny MG1. To serce przekładni hybrydowej, którego montaż wymaga najwyższej precyzji i rygorystycznych norm czystości.

* Skala działalności: Łączne inwestycje Toyoty w polskie zakłady wynoszą blisko 7 miliardów złotych. Wydajność wałbrzyskiej linii produkcyjnej przekładni hybrydowych (e-CVT) sięga 500 tysięcy sztuk rocznie.

* Wdrożenie technologii Digital Twin: Do optymalizacji procesów produkcyjnych i logistycznych fabryka wykorzystuje tzw. cyfrowego bliźniaka. Pozwala to na bezpieczne testowanie zmian w środowisku wirtualnym przed ich wdrożeniem na rzeczywistej linii.

* Projekty zrównoważonego rozwoju: Na terenie zakładu powstaje jedna z pierwszych w strukturach europejskich Fabryk Zrównoważonego Obiegu. Jej celem będzie przetwarzanie do 20 tysięcy pojazdów rocznie w ramach gospodarki obiegu zamkniętego (zasada Reduce, Reuse, Recycle).

* Doświadczony zespół inżynierski: TMMP łączy klasyczne zasady Toyota Production System (TPS) z nowoczesnymi standardami rozwoju kadr. Zakład w Wałbrzychu zatrudnia ponad 1800 osób, skupiając jeden z najsilniejszych zespołów technicznych w regionie.

Opinie Klientów

Korzyści z warsztatów

Dla kogo są te warsztaty?

Program warsztatów

„Największą wartością było zobaczenie, jak standard powstaje z obserwacji pracy, a nie z edycji starej instrukcji.”

***

„Wróciłem z konkretną metodą analizy stanowiska i gotowym pomysłem na pierwszy pilotaż w moim obszarze.”

***

„To szkolenie pokazało mi, że standard pracy ma pomagać operatorowi i liderowi, a nie tylko spełniać wymagania audytu.”

***

„Dużo praktyki, dużo rozmów o realnych problemach i bardzo konkretne podejście prowadzących. Widać, że to ludzie z produkcji.”

Korzyści dla uczestnika:

Zrozumiesz, czym różni się standard pracy od instrukcji stanowiskowej oraz dlaczego standard jest punktem wyjścia do doskonalenia, a nie końcem pracy!
Nauczysz się obserwować proces i dzielić pracę na elementy tak, aby odkrywać marnotrawstwo, ryzyka jakościowe, problemy ergonomiczne i niepotrzebną zmienność
Przećwiczysz 4 kroki TWI Metody Pracy na przykładach oraz na wybranych procesach produkcyjnych
Zobaczysz, jak eksperci Toyoty analizują pracę na stanowisku i jak zmieniają metodę, aby poprawić bezpieczeństwo, jakość, czas i powtarzalność
Przygotujesz standard pracy, który jest użyteczny dla operatora i lidera, a nie tylko poprawny formalnie
Sprawdzisz w praktyce, czy proponowany standard jest zrozumiały, wykonalny i odporny na typowe błędy
Skonfrontujesz własne doświadczenia z praktykami Toyota, konsultantami LEI Polska i uczestnikami z innych firm
Wyjdziesz z warsztatu z konkretnym planem, jak rozpocząć pilotaż standaryzacji i TWI Metody Pracy we własnym obszarze

Korzyści dla firmy:

Stabilniejsze procesy dzięki ograniczeniu różnic w sposobie wykonywania pracy między osobami, zmianami i obszarami
Mniej błędów jakościowych i reklamacji wynikających z niejasnej, nieaktualnej lub różnie interpretowanej metody pracy
Szybsze wdrażanie nowych pracowników dzięki standardom, które pokazują kroki, punkty kluczowe i powody ich przestrzegania
Lepsze wykorzystanie zasobów przez eliminację zbędnych ruchów, czekania, transportu, korekt i niepotrzebnej kontroli
Większe zaangażowanie operatorów, bo standard powstaje blisko procesu i opiera się na obserwacji rzeczywistej pracy
Rozwój liderów liniowych, którzy potrafią nie tylko egzekwować standard, ale także doskonalić metodę pracy z zespołem
Praktyczna baza do budowania systemu szkolenia stanowiskowego, audytów standardu i codziennego kaizen

Dla kogo są te warsztaty?

Warsztat jest przeznaczony dla osób, które odpowiadają za stabilność procesów, rozwój ludzi, szkolenie stanowiskowe, doskonalenie metod pracy i utrzymanie standardów w codziennym zarządzaniu:
• kierowników produkcji, kierownikó obszarów i kierowników zmian,
• mistrzów, brygadzistów, liderów zespołów i liderów zmian,
• inżynierow procesu, technologów, specjalistów jakości, BHP i utrzymania ruchu,
• specjalistów i menedżerów Lean / Continuous Improvement,
• osób odpowiedzialnych za instrukcje pracy, szkolenie stanowiskowe i onboarding,
• zespołów wdrażających lub odświeżających system pracy standaryzowanej w firmie.

Program warsztatów

Sprawdź program warsztatów >>

Jakie pożary gasimy?

Znasz te problemy ze swojej organizacji? Zobacz, co staje na drodze do skutecznego wdrożenia TWI i standaryzacji pracy w większości firm.

Każda zmiana
pracuje inaczej

wynik procesu zależy od doświadczenia konkretnego operatora, lidera lub całej zmiany. Metoda pracy nie jest wspólna, powtarzalna i widoczna.

Instrukcje są długie, nieczytelne lub nieaktualne

dokumentacja opisuje wiele szczegółów, ale nie pokazuje krytycznych punktów pracy: co jest ważne, dlaczego i jak rozpoznać błąd.

Standaryzujemy
obecny problem

firma opisuje aktualny sposób pracy, mimo
że zawiera on zbędne ruchy, czekanie, nadmierny transport, ryzyka jakościowe
lub ergonomiczne.

Nowi pracownicy
uczą się za długo

brakuje prostego standardu i spójnej metody uczenia. Każdy trener wewnętrzny tłumaczy pracę po swojemu, a krzywa uczenia jest nadmiernie długa.

Błędy jakościowe
wracają

przyczyny nie są widoczne w metodzie
pracy. Standard nie zabezpiecza punktów krytycznych, nie wyjaśnia powodów i nie pomaga wychwycić odchyleń.

Liderzy kontrolują papier,
a nie metodę

audyty standardu sprowadzają się do sprawdzenia dokumentu. Brakuje obserwacji pracy, rozmowy przy stanowisku i szybkiego doskonalenia.

Najczęstsze błędy popełniane przez firmy

Najczęściej popełniane błędy

Traktowanie standardu jako dokumentu do audytu

A nie jako narzędzia pracy operatora i lidera.

Pisanie instrukcji zza biurka

Pisanie instrukcji bez wcześniejszej obserwacji realnej pracy w Gemba.

Opisywanie obecnej, wadliwej metody

Opisywanie obecnej metody bez wcześniejszego usunięcia marnotrawstwa, ryzyk i niepotrzebnej zmienności.

Przeładowane i za długie instrukcje

W zbyt rozbudowanych dokumentach giną punkty krytyczne dla bezpieczeństwa i jakości.

Brak „dlaczego” przy punktach kluczowych

Pracownik zna poszczególne kroki, ale nie rozumie ich głębszego znaczenia i konsekwencji.

Bezmyślne kopiowanie standardów

Kopiowanie rozwiązań z innych stanowisk lub firm bez sprawdzenia unikalnego kontekstu procesu.

Brak testu z „zielonym” użytkownikiem

Brak przetestowania standardu z osobą, która nie zna procesu tak dobrze jak autor dokumentu.

Brak właściciela i procesu aktualizacji

Brak właściciela standardu i jasnego procesu aktualizacji po zmianie metody.

Audyty polegające na sprawdzaniu dokumentu

Audyty polegające na sprawdzaniu dokumentu, a nie na obserwacji rzeczywistego sposobu pracy.

Jeżeli Twoja firma ma instrukcje, ale proces wciąż zależy od konkretnej osoby, zmiany lub lidera,

ten warsztat pokaże Ci, jak przejść od dokumentu do działającego standardu pracy: opartego na faktach, testowanego w praktyce
i rozwijanego przez liderów razem z operatorami.

Zobacz program

Co robimy inaczej niż inni?

Nie zaczynamy działań
od formularza

Najpierw uczestnik obserwuje pracę
i doskonali metodę, a dopiero potem
opisuje ją jako standard. Dzięki temu
nie utrwala marnotrawstwa.

Praca na realnych
procesach Toyota

Warsztat odbywa się w środowisku produkcyjnym. Uczestnicy widzą, jak
praca, standard, lider i doskonalenie
łączą się w codziennym systemie.

TWI Metody Pracy
w praktyce

Uczestnik przechodzi osobiście przez 4 kroki metody: podziel pracę, zakwestionuj każdy szczegół, opracuj nową metodę, zastosuj ją
i utrzymaj.

Testowanie metody w Dojo

Zmodyfikowana metoda i standard są sprawdzane w praktyce, zanim zostaną uznane za gotowe. To ujawnia niejasności, pominięte ryzyka i błędne założenia.

Praktycy z hal produkcyjnych

Nasi prowadzący nie piszą podręczników
– oni na co dzień rozwiązują realne problemy produkcyjne. Standaryzację procesów mają
w małym palcu, dzięki czemu zyskujesz wyłącznie praktyczne rozwiązania gotowe
do wdrożenia w Twojej firmie.

Debriefing po obserwacjach

Po Gemba uczestnicy nie zostają z luźnymi inspiracjami. Każda obserwacja jest przekładana na pytanie: jaki problem rozwiązuje to podejście i jak mądrze zaadaptować je u siebie?

Projektowanie zamiast notowania

Uczestnik tworzy własne narzędzia robocze: kartę analizy pracy, propozycję usprawnionej metody, standard pracy i plan pierwszego pilotażu.

Forum praktyków
biznesu

Grupa wymienia doświadczenia: jak utrzymać standardy, jak przekonać liderów, jak nie stworzyć biurokracji i jak dopasować TWI do różnych środowisk.

PAKIET NARZĘDZIOWY

Co uczestnik zabiera „w ręku?”

Zakończysz warsztaty nie tylko z inspiracją, ale przede wszystkim z zestawem narzędzi i szkicem do wdrożenia.

Karta obserwacji pracy

Pomaga zapisać rzeczywisty przebieg pracy, elementy procesu, punkty decyzyjne, ryzyka i widoczne straty.

Karta TWI Metody Pracy – 4 kroki

Gotowy schemat przejścia
od obecnej metody do udoskonalonego sposobu wykonania pracy.

Checklista do analizy szczegółów pracy

Praktyczna ściąga z kluczowymi pytaniami: co, dlaczego, gdzie, kiedy, kto i jak wykonuje dany element pracy.

Szablon arkusza podziału pracy

Format do opisania głównych kroków, punktów kluczowych
i przyczyn ważnych dla jakości, bezpieczeństwa i czasu.

Karta testu standardu w Dojo

Checklista sprawdzenia, czy standard jest zrozumiały, wykonalny, bezpieczny
i odporny na pomyłki.

Mapa ról w standaryzacji

Opis odpowiedzialności operatora, lidera, mistrza, inżyniera procesu, jakości
i działu szkoleń.

Checklista „dobrego standardu”

Kryteria: krótki, wizualny, aktualny, przy stanowisku,
oparty na faktach, z punktami kluczowymi i jasnym właścicielem.

Rejestr pomysłów kaizen do standardu

Prosty format do zbierania obserwacji i decyzji: co zmieniamy, dlaczego, kto testuje, jaki jest efekt.

Plan wdrożenia
30-60-90 dni

Kroki startowe: wybór procesu pilotażowego, obserwacja, analiza, test, standard, szkolenie, audyt i aktualizacja.

Lista błędów wdrożeniowych

Na przykład: opisywanie chaosu, za długie instrukcje, brak testu, brak operatorów w procesie, audytowanie papieru zamiast pracy.

Zobacz, czym jest arkusz podziału pracy

Pobierz szablon arkusza podziału pracy

Podejście, które przekłada się na wyniki

Nie standaryzuj chaosu – najpierw popraw metodę.

Najczęstszy błąd polega na tym, że firma opisuje obecną pracę, mimo że zawiera ona zbędne ruchy, trudne decyzje, ryzyka jakościowe i niepotrzebne obciążenie operatora. W tym warsztacie uczestnik najpierw uczy się doskonalić metodę pracy według TWI, a dopiero później zamienia ją w standard, który można szkolić, obserwować i rozwijać.

Nie tylko dla ekspertów Lean

Osoby początkujące otrzymają klarowną ścieżkę: czym jest standard, jak obserwować pracę, jak użyć TWI Metody Pracy i jak przygotować pierwszy standard. Osoby zaawansowane skonfrontują własne praktyki z podejściem Toyoty, sprawdzą jakość swoich instrukcji i zobaczą, jak lepiej powiązać standardy z rozwojem liderów, szkoleniem i kaizen.

Inwestycja, która się zwraca.
Sprawdź korzyści dla Ciebie i organizacji.

Korzyści dla uczestnika:

Zrozumiesz, czym różni się standard pracy od instrukcji stanowiskowej oraz dlaczego standard jest punktem wyjścia do doskonalenia, a nie końcem pracy!
Nauczysz się obserwować proces i dzielić pracę na elementy tak, aby odkrywać marnotrawstwo, ryzyka jakościowe, problemy ergonomiczne i niepotrzebną zmienność.
Przećwiczysz 4 kroki TWI Metody Pracy na przykładach oraz na wybranych procesach produkcyjnych.
Zobaczysz, jak eksperci Toyoty analizują pracę na stanowisku i jak zmieniają metodę, aby poprawić bezpieczeństwo, jakość, czas i powtarzalność.
Przygotujesz standard pracy, który jest użyteczny dla operatora i lidera, a nie tylko poprawny formalnie.
Sprawdzisz w praktyce, czy proponowany standard jest zrozumiały, wykonalny i odporny na typowe błędy.
Skonfrontujesz własne doświadczenia z praktykami Toyota, konsultantami LEI Polska i uczestnikami z innych firm.

Wyjdziesz z warsztatu z konkretnym planem, jak rozpocząć pilotaż standaryzacji i TWI Metody Pracy we własnym obszarze.

Korzyści dla organizacji:

Stabilniejsze procesy dzięki ograniczeniu różnic w sposobie wykonywania pracy między osobami, zmianami i obszarami.
Mniej błędów jakościowych i reklamacji wynikających
z niejasnej, nieaktualnej lub różnie interpretowanej metody pracy.
Szybsze wdrażanie nowych pracowników dzięki standardom, które pokazują kroki, punkty kluczowe i powody ich przestrzegania.
Lepsze wykorzystanie zasobów przez eliminację zbędnych ruchów, czekania, transportu, korekt i niepotrzebnej kontroli.
Większe zaangażowanie operatorów, bo standard powstaje blisko procesu i opiera się na obserwacji rzeczywistej pracy.
Rozwój liderów liniowych, którzy potrafią nie tylko egzekwować standard, ale także doskonalić metodę pracy
z zespołem.
Praktyczna baza do budowania systemu szkolenia stanowiskowego, audytów standardu i codziennego kaizen.

Zobacz, jak TWI MP łączy standard z kaizen

Dlaczego warto wysłać większą grupę?

Najlepsze efekty pojawiają się wtedy, gdy w warsztacie uczestniczy kilka osób z jednej firmy: lider, inżynier procesu, przedstawiciel jakości, osoba odpowiedzialna za szkolenie lub Lean. Dzięki temu łatwiej przełożyć wnioski z Toyoty na wspólny pilotaż i uniknąć sytuacji, w której standard pozostaje zadaniem jednej osoby.

Wspólny punkt odniesienia

Przełamanie oporu

Gotowy plan po powrocie

Największą wartością było zobaczenie, jak standard powstaje z obserwacji pracy, a nie z edycji starej instrukcji.
Wróciłem z konkretną metodą analizy stanowiska i gotowym pomysłem na pierwszy pilotaż w moim obszarze.
To szkolenie pokazało mi, że standard pracy ma pomagać operatorowi i liderowi, a nie tylko spełniać wymagania audytu.
Dużo praktyki, dużo rozmów o realnych problemach i bardzo konkretne podejście prowadzących. Widać, że to ludzie z produkcji.

Każdy uczestnik warsztatu otrzyma certyfikat sygnowany logo Lean Enterprise Institute Polska oraz Lean Global Network.

Dostępne terminy

Wybierz termin warsztatu i zacznij zmiany.

28-29.10.2026

Wałbrzych

2 700 zł netto*

Zapisz się na szkolenie

*Cena promocyjna Early Bird do 31.08.2026r. Cena regularna 3 200 zł netto.

Powrót do listy szkoleń

Cena obejmuje:

dni warsztatów

praktyczne zajęcia

wsparcie ekspertów

którzy odpowiedzą na każde trudne pytanie

pakiet narzędzi

oraz materiałów w formie elektronicznej

networking

z praktykami z różnych branż

certyfikat

Lean Global Network i Lean Enterprise Institute Polska, uznawany w kraju i zagranicą

catering

lunch, kawa, napoje, przekąski, słodkości

Chcesz uzyskać dofinansowanie na szkolenia nawet do 95%?

Nie udało Ci się zapisać na ten warsztat?
A może chcesz zorganizować szkolenie dedykowane dla Twojej firmy / wyłącznie dla Twoich pracowników?

Skontaktuj się z nami

Prowadzący

Eksperci LEI Polska łączą znajomość zasad Lean z doświadczeniem w rozwoju kompetencji liderów.
Wspólnie z gospodarzami pomagają przełożyć metodykę TWI na efektywny instruktaż i skuteczną standaryzację w Twojej organizacji.

Euzebiusz Krasa

Konsultant Lean Management, LEI Polska

Euzebiusz Krasa

Konsultant Lean Management, LEI Polska

Posiada kilkunastoletnie doświadczenie w zakresie Lean Management w międzynarodowych korporacjach, głównie w wałbrzyskim zakładzie Toyoty.

Karierę w Toyota Motor Manufacturing Poland rozpoczął w 2005 roku jako mistrz produkcji. Następnie zbudował i prowadził dział szkoleń dla pracowników liniowych oraz opracowywał programy szkoleniowe dla całej organizacji. W 2010 roku objął stanowisko kierownika zmiany w dziale silników, odpowiadając za produkcję na liniach montażu i obróbki mechanicznej.

Przez dwa lata pracował jako kierownik i trener w dziale TPS (Toyota Production System), skupiając się na poprawie produktywności i usprawnianiu procesów. Kierował również zmianami w produkcji skrzyń biegów i kuźni. W latach 2015–2017 pełnił funkcję menedżera produkcji w dziale odlewni.

Specjalizuje się w szczególności w: tworzeniu ciągłego przepływu w gniazdach i liniach produkcyjnych, redukcji zapasów w toku z wykorzystaniem systemu ssącego Kanban, budowaniu i utrzymaniu systemu 5S, standaryzacji Pracy i TWI.

Doświadczenie doradcze

Współpracował m. in. z: Donaldson, WIP International Production, Etisoft, Alsecco, Schumacher Packaging, Coko Werk, Sempertrans, ZF Automotive Systems, Saueressig Polska, ZASŁAW TSS, Inter-Metal, DOVISTA, NM Polska (Velux), Seito.Philip Morris, Philips Lighting (obecnie: Signify Poland).

Marcin Grzesik

SGL działu TPS, Toyota Wałbrzych

Marcin Grzesik

SGL działu TPS, Toyota Wałbrzych

Posiada ponad 25-letnie doświadczenie w strukturach Toyoty, zdobyte przy realizacji kluczowych projektów produkcyjnych oraz w dziale TPS.

Senior Group Leader (SGL) działu TPS (Toyota Production System) w Toyota Motor Manufacturing Poland w Wałbrzychu oraz współzałożyciel Akademii Efektywności.

Swoje bogate doświadczenie w strukturach TOYOTA buduje od ponad 25 lat, przechodząc przez cały ciąg procesu produkcyjnego. Pierwsze kroki stawiał przy projekcie C50 (5-biegowa skrzynia biegów — obróbka obudów), po czym uczestniczył w uruchomieniu i realizacji projektu EC60 (6-biegowa skrzynia biegów — obróbka obudów oraz linia wstępna kół zębatych) i projektu KR 1.0 (obróbka głowicy). Obecnie realizuje cele i rozwija systemy w dziale TPS.

Od ponad 6 lat prowadzi działania doradcze dla firm zewnętrznych, skupiając się na usprawnianiu kluczowych elementów systemowych. Praktycznie wspiera organizacje w obszarach takich jak: standaryzacja, rola lidera, systemy Andon, Problem Solving, Kaizen, systemy zarządzania oraz rozwój kadry menedżerskiej. Pomaga budować trwałą kulturę ciągłego doskonalenia, przekładając się na realne wyniki biznesowe — redukcję kosztów, wzrost jakości oraz skrócenie czasu dostaw.

Robert Sołtys

GL działu TPS, Toyota Wałbrzych

Robert Sołtys

GL działu TPS, Toyota Wałbrzych

Posiada ponad 23-letnie doświadczenie w strukturach Toyoty, zdobyte w roli lidera produkcji oraz eksperta w dziale TPS.

Group Leader (GL) działu TPS (Toyota Production System) w Toyota Motor Manufacturing Poland w Wałbrzychu oraz współzałożyciel Akademii Efektywności.

Swoje ponad 23-letnie doświadczenie w TOYOTA zdobywał na każdym etapie procesu produkcyjnego, pełniąc rolę lidera. Praktyczną wiedzę budował od etapu projektowania oraz bezpośredniej pracy na liniach produkcyjnych silników KR 1L i TNGA 1.5L. Następnie doskonalił swoje kompetencje, realizując unikalne wdrożenia w dziale TPS.

Od ponad 9 lat współpracuje z firmami zewnętrznymi, pomagając im skutecznie optymalizować kluczowe elementy systemów operacyjnych. Specjalizuje się w obszarach takich jak: standaryzacja, rola lidera, systemy Andon, Problem Solving, Kaizen, systemy zarządzania oraz rozwój kadry menedżerskiej. Pomaga budować kulturę ciągłego doskonalenia, przekładając się na realne wyniki — redukcję kosztów, wzrost jakości oraz skrócenie czasu realizacji dostaw.

Polecane książki

Poznaj kluczowe pozycje, które pogłębią Twoją wiedzę. Rozwijaj swoje umiejętności i wdrażaj najlepsze praktyki w swojej organizacji!