Kategoria: Metody i narzędzia Lean

W swoich działaniach produkcyjnych Toyota przez dekady dążyła do osiągnięcia długoterminowej wizji, na którą składały się: 1. zero braków 2. 100% wartości dodanej, 3. przepływ jednej sztuki, 4. bezpieczeństwo dla ludzi. Firma postrzega ten szczególny stan jako sposób produkcji wyrobów o najwyższej jakości, przy najniższych kosztach i najkrótszym czasie przejścia. W ostatnich latach firma zaczęła określać

Metodyka SMED (Single Minute Exchange of Die) jest zbiorem technik i narzędzi umożliwiających skracanie czasów przezbrajania maszyn, urządzeń i procesów produkcyjnych. Głównym celem metody, opracowanej przez japońskiego inżyniera Shigeo Shingo, jest przeprowadzenie każdego przezbrojenia w jednostkowej liczbie minut (do 10 minut)

5S jest zestawem technik i metod mających na celu ustanowienie i utrzymanie wysokiej jakości stanowisk pracy. 5S jest jednocześnie jednym z podstawowych narzędzi Lean Manufacturing i Lean Management, gdyż wiąże się bezpośrednio z właściwą organizacją środowiska pracy, doskonaleniem kultury organizacyjnej przedsiębiorstwa oraz

Sednem koncepcji Lean Thinking na gruncie administracyjnym i biurowym – tak jak w przypadku działań produkcyjnych – jest eliminacja marnotrawstwa celem usprawnienia przepływu wartości. Przy okazji dyskusji dotyczącej sfery administracyjnej warto wziąć pod uwagę następujące fakty:

Młody dyrektor przedsiębiorstwa produkcyjnego z północno-wschodniej Francji – Andrew Ward – staje przed wyzwaniem uzdrowienia zakładu, który z powodu słabej produktywności, niskiej jakości wyrobów i nadmiernie wysokich kosztów, ma zostać wkrótce zamknięty. Aby poprawić sytuację firmy, Andy musi radykalnie zmienić swój sposób działania.

Panuje błędne przekonanie – być może wywodzące się wprost z idei produkcji ssącej – że Toyota montuje samochody w kolejności, w jakiej zamawiają je klienci. Pewnego dnia Toyota chciałaby pewnie osiągnąć ten rodzaj elastyczności w produkcji (a także uregulować popyt na rynku). Jednakże dzisiaj zmaga się z produkcją według wypoziomowanego harmonogramu w wielu swoich procesach