Stratom mówimy NIE – przykład wdrożenia w polskim przedsiębiorstwie

Pilotażowe wdrożenie metody Eco Lean (przeczytaj o metodzie klikając TUTAJ, a także o wdrożeniu w tureckiej firmie klikając TUTAJ) odbyło się w polskiej firmie Gaweł Zakład Produkcji Śrub, specjalizującej się w produkcji elementów złącznych takich jak: wkręty do drewna, metalu, tworzywa sztucznego. Firma ta dostarcza produkty dla wielu międzynarodowych korporacji z branży AGD, elektronicznej, budowlanej, motoryzacyjnej oraz meblowej.

Pierwszym etapem pracy było przygotowanie Mapy Eco Orbit View, gdzie zidentyfikowano główne etapy procesu produkcyjnego, które wchodziły w zakres analizy, czyli:

  • tłoczenie,
  • walcowanie,
  • hartowanie.

Firma posługuje się wskaźnikami wydajności, z których najważniejsze to realizacja planu produkcyjnego i ilość defektów jakościowych. W trakcie wizyty w obszarze hartowania zauważono także problem z awariami, których fabryka w tym obszarze nie monitorowała poprzez ustalony wskaźnik. Z tego też powodu aspekt ten dodano do Mapy Eco Orbit View jako Kluczowe Wyzwanie Biznesowe.

Z ekologicznego punktu widzenia – fabryka śledzi zużycie energii i wody dla poszczególnych budynków (które są rozmieszczone w kilku różnych lokalizacjach) bez dokładnej informacji o zużyciu w poszczególnych procesach. W trakcie Gemba Walk zdiagnozowano, iż aspekty ekologiczne z całą pewnością są istotne dla organizacji i mają wpływ na wskaźniki biznesowe. Widać to wyraźnie na wizualizacji Mapy Eco Orbit View. Dla każdego z procesów wyszczególniono główne wskaźniki biznesowe (KPI) i środowiskowe (KEPI).

W ramach drugiego etapu jakim jest Macierz Wyboru zidentyfikowano powiązania pomiędzy wskaźnikami biznesowymi i środowiskowymi. Każdy z nich oznakowano zgodnie z informacjami zawartymi w legendzie.

Rys. 1. Wizualizacja Mapy Eco Orbit View oraz Macierzy Wyboru

Dokonując przeglądu powyższych danych łatwo zauważyć, iż im większe rozbieżności między zaplanowaną a zrealizowaną produkcją tym wyższe zużycie energii, wody i gazu. Ponadto można zaobserwować ścisłą korelację pomiędzy ilością defektów jakościowych a stratami stali i ilością odpadu. Każde z tych powiązań ma charakter silnej synergii, w której łatwo odnaleźć wzajemny wpływ. Kończąc ten etap wyróżniono dwa procesy, które zostały poddane dalszemu badaniu w ramach analizy obszaru: Hartowanie i Tłoczenie.

Analiza obszaru w procesie Hartowania

Szczegółowe dane analizowano dla największego z 8 pieców, różniących się między sobą wielkością, budową i wydajnością. Na podstawie danych z okresu sierpień 2014 – sierpień 2015 roku, można dostrzec, iż największy wpływ na wydajność  tego procesu miały awarie pieców.

Synergia dla dwóch aspektów (awarie i zużycie energii elektrycznej) została podczas Eco Orbit View wskazana jako silna ponieważ piece nie są wyłączane na czas awarii, ze względu na zbyt długi czas i koszt ich ponownego uruchomienia. Rzeczywisty poziom zużycia energii podczas awarii można zaobserwować na rys. 2.

Rys. 2. Wykres zużycia energii elektrycznej

W oparciu o zebrane dane oszacowano, iż organizacja traci 10% energii na skutek podtrzymywania temperatury pieca w trakcie awarii.

W celu redukcji ilości awarii, a co za tym idzie redukcji straty energii elektrycznej zaproponowano wdrożenie narzędzia Lean jakim jest TPM (Total Productive Maintenance).

Według Masaaki, organizacje, które wdrożyły TPM potrafią zredukować ilość awarii o 80-90% a koszty defektów jakościowych o 55% [1]. W oparciu o te dane oszacowano roczne oszczędności energii elektrycznej dla wszystkich 8 pieców, które mogą osiągnąć nawet 200 MWh (co przekłada się na oszczędności finansowe rzędu 79 105,40 PLN), gdyby wdrożone usprawnienia osiągnęły swój maksymalny poziom.

Analiza obszaru w procesie Tłoczenia

Do analizy obszaru wybrano dwie kluczowe maszyny (T14 i T29) przeznaczone do tłoczenia łba śruby. Każde opóźnienie w tym procesie przekłada się na opóźnienia we wszystkich pozostałych. Największym problemem dla obu maszyn był długi czas przezbrojeń trwający od 3 do 24 godzin – w zależności od konfiguracji asortymentowej. Aby usprawnić ten proces zaproponowano wdrożenie narzędzia SMED. SMED to czteroetapowa metoda wykorzystywana do redukcji czasu przezbrojenia maszyny z jednego formatu na inny. Skrócenie tego czasu ma pozytywny wpływ na dostępność maszyn do produkcji i ograniczenie zużycia energii. Przystępując do wdrożenia SMED pracownicy uczestniczyli w warsztatach, przygotowujących ich do późniejszego zadania. W ramach projektu  operatorzy zaproponowali:

  • rozdzielenie aktywności zewnętrznych, które mogą być wykonane w czasie gdy maszyna jeszcze pracuje i wewnętrznych wykonywanych w trakcie postoju maszyny (etap 1),
  • wyróżnienie aktywności, które wykonuje operator na innych maszynach (etap 1),
  • zamianę aktywności wewnętrznych na zewnętrzne (etap 2),
  • zmianę sposobu przygotowania stanowiska pracy m.in. przygotowanie wózka ze wszystkimi potrzebnymi narzędziami (etap 3),
  • zmianę sposobu pracy. Jak pokazała analiza największą stratą jest konieczność jednoczesnego wykonywania przezbrojenia i obsługi innej maszyny przez tego samego operatora. Aby zoptymalizować ten proces przygotowano scenariusze działań w zależności od ilości dostępnych operatorów, ilości przezbrojeń do wykonania oraz maszyn do obsługi. Ten zabieg pozwolił skrócić czas przezbrojenia o 45% (etap 4),
  • wdrożenie zasad 5S oraz nowych instrukcji i standardów pracy (etap 4).

Całkowita redukcja czasu przezbrojenia uzyskana w projekcie to 63% czasu wyjściowego. Zwiększając dostępność maszyn, fabryka zwiększyła swoją wydajność o 14,7 % w opisanym obszarze pilotowym, jednocześnie redukując ilość nadgodzin i konieczność pracy w weekendy.

Kierownictwo fabryki planuje realizację dalszych usprawnień zaproponowanych w trakcie warsztatów i wdrożeń mając nadzieję na osiągnięcie jeszcze lepszych wyników w przyszłości.

Powyżej opisane studium przypadku jest częścią serii artykułów, w których przedstawiono metodę Eco Orbit View oraz wdrożenia w polskim i tureckim przedsiębiorstwie.

Autorzy:
Agnieszka Fonfara, Project Expert LEI Polska
Katarzyna Skornowicz, Specjalista ds. projektów badawczych i przemysłowych, LEI Polska

Projekt dofinansowany ze środków Narodowego Centrum Badań i Rozwoju w ramach Programu ERA-NET Eco-Innovera na podstawie umowy Nr ERA-NET-ECO-INNOVERA2/2/2014.

Pobodne artykuły

Jak upiec dwie pieczenie na jednym ogniu – przykład wdrożenia w tureckim przedsiębiorstwie

Partnerem przemysłowym, u którego metoda Eco Lean była testowana po pierwszych modyfikacjach wiązanych z pilotażowym wdrożeniem (dowiedz się na czym polega metoda klikając TUTAJ oraz poznaj […]

więcej

Eco Lean – jak za pomocą prostych metod osiągnąć poprawę wskaźników ekologicznych nie zaniedbując celów biznesowych

Wprowadzenie Środowisko naturalne, ochrona jego zasobów, minimalizowanie negatywnego wpływu działalności człowieka coraz częściej stają się przedmiotem troski zarówno rządów, jak i szeregowych obywateli. Wraz z rozwojem tych trendów rośnie presja wywierana […]

więcej

Nie znalazłeś informacji, której szukasz? Zadzwoń lub wyślij do nas zapytanie

tel.: 506 785 310

e-mail: info@lean.org.pl

Administrator Danych Osobowych: Lean Enterprise Institute Polska sp. z o.o.
Pełna klauzula

Zapoznałem się z pełną treścią klauzuli informacyjnej