Przedsiębiorcy powinni dbać o środowisko naturalne! Jest to fakt, któremu w XXI nie sposób zaprzeczyć. Od razu jednak nasuwa się pytanie: „Ale jak?! Może znowu wymienić żarówki na jeszcze bardziej energooszczędne??”

Jak to w większości przypadków bywa, łatwiej jest coś powiedzieć niż zrobić. Cóż bowiem znaczą, w odniesieniu do codziennej pracy zakładów przemysłowych, górnolotne stwierdzenia typu „Systemy ISO muszą być zintegrowane”, „ Rozwój powinien być zrównoważony” czy też „ Powinniśmy większą wagę przykładać do ekologii”, skoro trudno jest znaleźć podpowiedzi JAK to zrobić? Przedsiębiorcy skupiają się więc na wspomnianej wymianie żarówek lub zabiegach związanych z cięciem kosztów poprzez redukcję zużycia wody czy energii elektrycznej samej w sobie. Nie trudno wyobrazić sobie sytuację, w której aspekty ekologiczne są monitorowane tylko dlatego, że norma tego wymaga i nie ma tu żadnej spójności z kierunkiem rozwoju przedsiębiorstwa. Czy musi tak być? Czy nie można dbać o środowisko usprawniając istotę firmy, czyli proces produkcyjny?

W ramach projektu Eco Lean Compass [1] problem ten był szczegółowo analizowany. Zaowocowało to opracowaniem metody Eco Lean (opisanej szerzej tutaj), która następnie stała się częścią Programu Transformacji Eco Lean dla przedsiębiorstw produkcyjnych. Program ten powstał z myślą o przedsiębiorstwach, które szukają praktycznego podejścia do tematu powiązań pomiędzy zarządzaniem środowiskiem a zasadniczą działalnością organizacji, czyli produkcją. Schemat przebiegu programu przedstawiono na Rys. 1.

Rys. 1. Schemat przebiegu Programu Transformacji Eco Lean

Poszczególne kroki Programu Transformacji Eco Lean zostały opisane poniżej:

Krok 1. Ocena postępów w doskonaleniu przedsiębiorstwa.

Przed przystąpieniem do programu transformacji przedsiębiorstwo powinno dokonać samooceny firmy na podstawie opracowanego Arkusza Oceny, gdzie uwzględnione zostały pytania z kategorii takich jak:

• organizacja miejsca pracy,
• zarządzanie zmianami i pomiary,
• proces zarządzania strategicznego,
• kaskadowanie celów strategicznych,
• zarządzanie aspektami ekologicznymi,
• ciągłe doskonalenie w aspekcie efektywności ekologicznej.

Na podstawie tej oceny można stwierdzić czy metodyka Eco Lean jest adekwatna do potrzeb firmy czy nie i czy firma będzie potrzebowała wsparcia ze strony trenera przy jej wdrażaniu.

Krok 2. Szkolenie Lean&Green Manufacturing opracowane na podstawie metodyki Eco Lean.

W celu zapoznania się z metodą Eco Lean i przećwiczenia jej przed wdrożeniem we własnym przedsiębiorstwie przygotowane zostały warsztaty, opracowane na podstawie doświadczeń pozyskanych w trakcie testowania metodyki. Podczas 2-dniowych warsztatów uczestnicy zapoznają się w praktyczny sposób z metodyką Eco Lean realizując ćwiczenia praktyczne w obszarze produkcyjnym.

Krok 3. Wdrożenie metody Eco Lean.

(Dla firm z niskim poziomem znajomości narzędzi Lean konieczne może okazać się wsparcie trenera/konsultanta. Będzie to wynikać z Arkusza Oceny.)

Schemat wdrożenia metody Eco Lean został szczegółowo opisany w artykule (opisane szerzej tutaj). Poniżej w skrócie przedstawiono kolejne etapy:

a) Przeprowadzenie Eco Orbit View.

Obserwacja całego procesu produkcyjnego z wykorzystaniem narzędzia Gemba Walk, gdzie zbiera się informacje na temat wskaźników, kluczowych wyzwań biznesowych oraz aspektów środowiskowych. Wynik obserwacji przedstawia się w postaci Mapy Eco Orbit View.

b) Wybór obszaru i aspektów do doskonalenia na podstawie Macierzy Wyboru.

Wybrane aspekty (biznesowe i środowiskowe) podlegają na tym etapie ocenie, a następnie rozpatrywane są połączenia między nimi (pośrednie lub bezpośrednie). Na podstawie uzyskanych w ten sposób informacji możliwe jest ustalenie priorytetów projektów doskonalących.

c) Przeprowadzenie Analizy Obszaru.

Wykorzystując narzędzia do analizy (np. Raport Eco A3, Studium Konsumpcji Zasobów) należy zidentyfikować przyczynę źródłową problemów w wybranym obszarze i dla wybranych aspektów.

d) Wybór niskokosztowych usprawnień.

W zależności od źródła problemu dobrać należy adekwatne narzędzie leanowe.

e) Wdrożenie wybranych usprawnień.

Opracowanie planu działania oraz wdrożenie wybranych usprawnień.

f) Mała i duża pętla doskonalenia.

Ponadto program transformacji zakłada nieustanne doskonalenie. W związku z tym przewidziane jest zastosowanie małej i dużej pętli doskonalenia. Mała pętla doskonalenia ma się opierać na wracaniu do wyników Eco Orbit View w celu wybierania kolejnych obszarów do doskonalenia, natomiast duża pętla jest odnawianiem Eco Orbit View cyklicznie (np. raz do roku), aby aktualizować priorytety firmy zgodnie ze zmieniającymi się warunkami otoczenia.

Skuteczność samej metody Eco Lean została potwierdzona przez dwóch partnerów przemysłowych, gdzie prowadzone były testy. W pierwszym przypadku (firma ZPŚ Gaweł, Polska) zdecydowano się na dwa projekty doskonalące. Jeden z nich zakładał wdrożenie TPM (z ang. Total Productive Maintenance) w celu zmniejszenia ilości drobnych awarii na piecach hartowniczych, które miały jednocześnie bezpośredni wpływ na straty energii elektrycznej rzędu nawet 10% rocznego zużycia na tych maszynach.

Rys. 2. Analiza zużycia energii elektrycznej w trakcie wystąpienia awarii na piecu hartowniczym

Drugi natomiast polegał na optymalizacji czasu przezbrojeń tłoczni w obszarze pilotowym, ponieważ analiza tego obszaru wykazała największe straty czasu właśnie w tym elemencie. Skutkowało to koniecznością pracy w nadgodzinach i dodatkowym zużywaniem zasobów takich jak prąd, gaz czy woda (więcej na ten temat).

Rys. 3. Analiza przestojów dla tłoczni T14 i T29

W drugim przypadku (firma Teknotel, Turcja) skupiono się na optymalizacji odpadu metalowego w procesie montażu ze spawaniem, co wiązało się zarówno z potrzebą biznesową jak i pro środowiskową. Marnotrawstwo zauważone w trakcie Gemba Walk (dedykowanego dla tego obszaru i wybranego aspektu) udało się wyeliminować dzięki drobnej zmianie projektowej, która pozwoliła zmniejszyć ilość odpadu metalowego nawet o 25% dla niektórych modeli (więcej na ten temat).

Lean Enterprise Institute Polska wspiera firmy we wdrażaniu metody Eco Lean. Wiedzę i umiejętności na temat tego rozwiązania przekazywano podczas warsztatów otwartych i zamkniętych „Lean & Green Manufacturing”.

Szkolenie otwarte obyło się na terenie firmy ZPS Gaweł. Wzięło w nich udział 7 firm produkcyjnych oraz Politechnika Wrocławska.

Celem było nabycie przez uczestników praktycznej wiedzy na temat wdrażania metody Eco Lean poprzez:

• przygotowanie mapy Eco Orbit View,
• łączenie aspektów biznesowych ze środowiskowymi  i ich ocena za pomocą Macierzy Wyboru,
• identyfikację niskokosztowych rozwiązań za pomocą narzędzia Gemba Walk.

Rezultatem szkolenia były przygotowane podczas pracy w grupach mapy Eco Orbit View wraz z pomysłami usprawnień dla wybranego obszaru.

Warsztaty zostały bardzo pozytywnie odebrane przez wszystkich uczestników niezależnie od poziomu wiedzy z zakresu Lean Management, który był bardzo zróżnicowany.

Weryfikacja nabytych umiejętności wynikających ze szkolenia odbyła się dwa miesiące po szkoleniu w Miejskim Przedsiębiorstwie Energetyki Cieplnej w Brzesku. Pracownicy firmy w składzie: Prezes Zarządu, Dyrektor Techniczny, Mistrz, Specjalista energetyk oraz Koordynator ds. rozwoju i ciągłego doskonalenia procesów zaprezentowali przygotowaną samodzielnie mapę Eco Orbit View.

Elementy mapy zostały zweryfikowane w odniesieniu do faktycznego stanu obszaru produkcji przez konsultantów LEI Polska. Wynikiem tej wizyty było określenie obszarów do doskonalenia wraz z wybranymi narzędziami lean manufacturing (Hoshin Kanri, TPM oraz 5S).

Szkolenie w formule zamkniętej odbyło się w firmie Getinge IC Production Poland. W warsztacie wzięli udział pracownicy tej firmy z różnych działów (jakości, utrzymania ruchu, produkcji, projektowania, zarządzania środowiskiem i bezpieczeństwem). Celem szkolenia było tym razem nie tylko zapoznanie uczestników z metodyką Eco Lean i przerobienie jej na praktycznym przykładzie, ale przede wszystkim stworzenie przez uczestników takiej mapy dla własnego procesu produkcyjnego, co udało się z sukcesem osiągnąć w ciągu dwudniowego warsztatu.

Ponadto podczas szkolenia poddano analizie obszar Testowania, dla którego analizowano proces zgłaszania awarii, mającego wpływ nie tylko na wydajność procesu produkcji, ale też zużycie wody wykorzystywanej przy testach każdego ze sterylizatorów. Umiejętności i wiedza nabyte w trakcie szkolenia zostaną przez uczestników wykorzystane w trakcie wdrażania w ich firmie normy ISO 14001:2015 dotyczącej systemów zarządzania środowiskiem.

Nie oznacza to jednak, że Program Transformacji Eco Lean jest skierowany tylko do przedsiębiorstw, które nie posiadają lub dopiero starają się o certyfikat z tego zakresu. Podejście integrujące aspekty biznesowe ze środowiskowymi idealnie wpisuje się w nowelizację normy ISO 14001 z 2015 roku, więc będzie dobrym rozwiązaniem również dla firm szykujących się do przejścia ze starej wersji normy na nową. Przede wszystkim metoda Eco Lean poszerza horyzonty i pozwala spojrzeć na marnotrawstwa z kilku perspektyw. Taki pełniejszy obraz firmy pozwala lepiej nią zarządzać, kształtując skuteczniejsze strategie i celniej trafiając w obszary wymagające doskonalenia.

Opracowana metoda jest dalej rozwijana w ramach projektu Maestri [2], gdzie skupiono się na dostosowaniu jej do procesów ciągłych. Firmy o tego typu procesach, zainteresowanych współpracą, zachęcamy do kontaktu z naszym działem R&D (telefonicznie: 506 785 310 lub mailowo: katarzyna.skornowicz[at]lean.org.pl).

Autor:

Katarzyna Skornowicz, Lean Enterprise Institute Polska

[1] Projekt dofinansowany ze środków Narodowego Centrum Badań i Rozwoju w ramach Programu ERA-NET Eco-Innovera na podstawie umowy Nr ERA-NET-ECO-INNOVERA2/2/2014

[2] Projekt finansowany ze środków programu ramowego Unii Europejskiej w zakresie badań naukowych i innowacji „Horyzont 2020” na podstawie umowy o udzielenie dotacji nr 680570.