TPM – kompleksowe produktywne utrzymanie ruchu

System kompleksowego produktywnego utrzymania ruchu (TPM) to całościowe podejście pozwalające zwiększyć efektywność maszyn i urządzeń. Przy zastosowaniu tej koncepcji możliwe jest osiągnięcie nie tylko bardzo niskiej awaryjności maszyn, ale także wyeliminowanie wszelkich strat obniżających ich wydajność przy stosunkowo niewielkich nakładach finansowych. W porównaniu z tradycyjnym podejściem, w którym za funkcjonowanie maszyn i urządzeń  odpowiada personel utrzymania ruchu, w TPM zadania związane z maksymalizacją efektywności maszyn i redukcją strat przypisane są wszystkim pracownikom firmy. TPM pozwala na skuteczne zarządzanie działaniami planowej konserwacji w przedsiębiorstwie oraz skrócenie czasu reakcji na awarie i przestoje maszyn.

Podczas szkolenia uczestnicy nauczą się, jak zaprojektować i wdrożyć skuteczne narzędzia autonomicznego oraz prewencyjnego utrzymania ruchu, zaobserwują również ich efektywne zastosowanie w praktyce. Poznają też podstawowe wskaźniki stosowane w podejściu TPM oraz procesy szybkiego zgłaszania i usuwania awarii, a także sposoby zarządzania maszynami kluczowymi oraz częściami zamiennymi do nich.

LICZBA GODZIN SPĘDZONYCH NA HALI PRODUKCYJNEJ PODCZAS SZKOLENIA: 4h

Adresaci szkolenia

Osoby związane z utrzymaniem ruchu i produkcją w przedsiębiorstwie: liderzy, brygadziści, mistrzowie, kierownicy produkcji, inżynierowie procesu, kierownictwo i pracownicy działu utrzymania ruchu.

Korzyści dla uczestnika

• Umiejętność wskazania przyczyn problemów przy wprowadzaniu TPM
• Umiejętność obliczenia i analizy wskaźnika OEE
• Umiejętność wskazania czynności, które powinny trafić do autonomicznej konserwacji
• Umiejętność przygotowania karty autonomicznej konserwacji
• Umiejętność definiowania priorytetów w utrzymaniu ruchu dla maszyn i urządzeń (klasyfikacja ABC)
• Umiejętność klasyfikowania ewentualnych awarii czy uszkodzeń
• Umiejętność analizy stanu obecnego w procesie usuwania awarii i wskazanie możliwych udoskonaleń
• Umiejętność określania wymaganych zasobów utrzymania ruchu w odniesieniu do danej grupy urządzeń
• Umiejętność identyfikacji i eliminacji źródeł zanieczyszczeń i miejsc trudno dostępnych
• Po szkoleniu uczestnik otrzymuje od prowadzącej/prowadzącego pakiet przydatnych materiałów w postaci m.in. arkuszy, tablic, prezentacji, grafik, wideo, raportów, artykułów itp.

Korzyści dla firmy

• Zmniejszenie liczby awarii i nieplanowanych przestojów
• Obniżenie liczby defektów związanych ze stanem maszyn oraz mikroprzestojów
• Podniesienie jakości produktów i bezpieczeństwa pracy
• Zmniejszenie nakładów na utrzymanie ruchu dla maszyn o niskim priorytecie
• Skrócenie czasu reakcji na problem pojawiający się na urządzeniach kluczowych
• Skrócenie czasu konserwacji maszyn kluczowych dla procesu
• Redukcja czasu usuwania awarii
• Optymalizacja kosztów utrzymania ruchu

Uzyskaj do 80% dofinansowania do naszych warsztatów i szkoleń

Jeśli Twoje przedsiębiorstwo należy do sektora MSP, teraz możesz zdobyć aż do 80% dofinansowania do naszych usług. Dowiedz się więcej >>

Prowadzący

W zależności od terminu, szkolenie będzie prowadzone przez jednego ze wskazanych poniżej ekspertów.

Maurycy Szkolnicki

Doświadczenie menadżerskie

Zanim dołączył do zespołu LEI Polska pracował przez piętnaście lat w przemyśle maszynowym i FMCG. Doświadczenie we wdrażaniu Lean zdobywał, pracując na różnych stanowiskach, począwszy od  koordynatora ds. TPM, poprzez dyrektora produkcji, aż do członka zespołu tworzącego korporacyjny system produkcyjny. Posiada duże doświadczenie w pracy w środowisku wielokulturowym. Współtworzył i wdrażał standardy korporacyjne na poziomie globalnym wzorowane na Toyota Production System. Posiada międzynarodowy certyfikat Black Belt Six Sigma.

Specjalizuje się w praktycznych transformacjach Lean, w szczególności: budowaniu stabilności procesów oraz w metodach rozwiązywania problemów (między innymi standaryzacji, 5S, TPM, SMED), reorganizacji przepływu (mapowaniu i doskonaleniu strumieni wartości), wdrażaniu kultury ciągłego doskonalenia.

Doświadczenie doradcze

Współpracował m. in. z: Animex, Diehl Controls, Donaldson, Etisoft, Famot, Frohe, Govecs, Inter-Metal, Meyn, Nutricia, Oriflame, Primo Profile, Roto Okna Dachowe, Schumacher Packaging, Sempertrans, Stora Enso, Wavin, Wiennerberger, Zakład produkcyjny Automatyki Sieciowej.

Agnieszka Fonfara

Doświadczenie menadżerskie

Kilkanaście lat pracowała w przedsiębiorstwach sektora spożywczego takich jak: Terravita, Lisner i Nestle Polska. Doświadczenie zdobywała w działach jakości, BHP, HR i ciągłego doskonalenia.  Współtworzyła strategię organizacji, strukturę celów, system audytów i rozwiązywania problemów. Odpowiedzialna była za wdrożenie struktury spotkań operacyjnych, TPM ora wielu standardów i narzędzi korporacyjnych. Zarządzała portfelem projektów dbając o to, aby każdy z nich przebiegał zgodnie z ustalonym planem i nadanymi priorytetami. Przez kilka lat koordynowała wdrożenie Nestle Continuous Excellence dla dziewięciu fabryk koncernu, będąc jednocześnie członkiem europejskiego zespołu  wdrożeniowego. To co najbardziej ją interesuje to zintegrowane doskonalenie uwzględniające wzajemne relacje pomiędzy narzędziami ciągłego doskonalenia a systemami zapewnienia jakości i bezpieczeństwa pracowników.

Specjalizuje się w szczególności w: skracaniu czasów przezbrojeń z wykorzystaniem metody SMED, rozwiązywaniu problemów w relacjach z pracownikami wg TWI, budowaniu systemu codziennego rozwiązywania problemów, TPM, Gemba Walk.

Doświadczenie doradcze

Współpracowała m.in. z: Electrolux, ZF Automotive Systems, Tauron Ciepło, Japan Tobacco International, Bridgestone, Kompania Piwowarska, Coroplast, Diehl, Nidec, Neapco, Mayr, Filplast, Fabryka Mebli Forte, MEYN, Georg Utz, JMP Flowers, System-Barosz Gwimet.

*LEI Polska zastrzega sobie prawo do zmiany trenerów prowadzących szkolenie, zapewniając odpowiednio wysoki poziom merytoryczny szkolenia